Im Vergleich zu konventionellen Produktionsstätten spart die „ETA-Fabrik“ der Technischen Universität (TU) Darmstadt 40 Prozent Energie ein. Das ist die Quintessenz aus...
DARMSTADT. Im Vergleich zu konventionellen Produktionsstätten spart die „ETA-Fabrik“ der Technischen Universität (TU) Darmstadt 40 Prozent Energie ein. Das ist die Quintessenz aus dem nach fünf Jahren zu Ende gegangenen Projekt, in dessen Zentrum der Aufbau einer eigenen Fabrikhalle mit einer im Maschinenbau typischen Fertigungskette stand. Die Energieeinsparungen konnten vor allem durch die intelligente Vernetzung von Produktionstechnik und Gebäudedesign erzielt werden.
Beim offiziellen Festakt zum Projektschluss am Mittwoch sparten Vertreter der Wirtschaftsministerien von Bund und Land denn auch nicht mit lobenden Worten: Die ganzheitliche Sichtweise auf Gebäude, Maschinen und Prozesse habe neue Aspekte der Forschungsförderung eröffnet, man habe hervorragende Arbeit geleistet. Für das insgesamt rund 15 Millionen Euro teure Forschungsvorhaben stellten der Bund acht Millionen und das Land Hessen 1,2 Millionen Euro bereit. Vier Millionen Euro kamen von Industriepartnern, der Rest von der TU Darmstadt.
„Wir haben mit der ETA-Fabrik den Grundstein für ein tolles Leuchtturmprojekt gelegt“, resümiert denn auch Professor Eberhard Abele, Leiter des federführenden Instituts für Produktionsmanagement, Technologie und Werkzeugmaschinen. Dort wurde die Idee geboren, in punkto Energieeffizienz den Blick nicht nur auf die Produktionsmaschinen, sondern auch auf die umgebende Gebäudehülle zu werfen.
Abwärme der Maschinen heizt die Räume
Ein interdisziplinäres Team aus Maschinenbauern, Bauingenieuren und Architekten der TU mit insgesamt 150 Beteiligten entwickelte dafür ein gemeinsames Konzept, bei dessen Realisierung mehr als 30 Partnerunternehmen aus der Industrie beteiligt waren. „In Deutschland aber auch Europa gibt es nichts Vergleichbares“, betont Abele. Für ihn ist ein weiteres Zeichen des Erfolgs: Mittlerweile gibt es in einigen Ländern Überlegungen für Nachahmerprojekte. Zudem: Jährlich informieren sich rund 2000 Besucher in der ETA-Fabrik über Energieeinsparungspotenziale in Produktionsprozessen.
Das Kürzel „ETA“ steht für Energieeffizienz-, Technologie- und Anwendungszentrum. Die Modellfabrik an der Lichtwiese wurde nach rund dreijähriger Bauzeit im März 2016 eröffnet. Dort wird die Abwärme der eingesetzten, energieeffizienten Werkzeugmaschinen und Härteöfen sowohl für das Beheizen des Gebäudes als auch für den Betrieb von Reinigungsanlagen genutzt. Für die Kühlung der Gebäudehülle im Sommer wurden in die dafür verwendeten Betonfertigteile kapillare Kunststoffrohrleitungen verbaut. Durch diese kann Kaltwasser geleitet werden, das für ein angenehmes Raumklima sorgt. Über die Isolierglasfassade im Süden wird über Lamellen das Tageslicht in das gesamte Gebäude geleitet und so die dimmbare LED-Beleuchtung optimal unterstützt. Basis der Energieeinsparmaßnahmen ist die intelligente Vernetzung aller Teilsysteme. „Allein dafür wurden mehr als 2000 Sensoren in der Halle verbaut“, berichtet Abele.
Die Forschungsarbeiten gehen weiter
Erkenntnisse aus der „ETA-Fabrik“ können auch auf bereits existierende Anlagen übertragen werden: So konnte bei einer Produktionsanlage des Industriepartners Bosch Rexroth ein Einsparpotenzial von 24 Prozent aufgezeigt werden. Davon, dass die bei der „ETA-Fabrik“ realisierten Konzepte marktfähig sind, ist Abele überzeugt. Interesse bestünde nicht nur bei großen sondern auch bei kleinen und mittelständischen Betrieben. Zudem: „Ein erstes, aus dem Projekt heraus gegründetes Spin-off-Unternehmen bietet Lösungen für eine energieeffiziente Produktion an.“ Wichtig ist für den Maschinenbauprofessor auch, dass nach dem offiziellen Abschluss des „ETA-Projekts“ die Forschungsarbeiten in der Modellfabrik weitergehen. Dafür konnten bereits Fördermittel für Anschlussprojekte zu Fragen der Energieeffizienz- und flexibilität sichergestellt werden.